Помощь по Теле2, тарифы, вопросы

Виды ремонта теплотехнического оборудования. Их планирование и организация. Основные неисправности, возникающие при эксплуатации котлов и теплотехнического оборудования капитальные ремонты. Текущий ремонт выполняют за счет оборотных средств, а капитальный -- за счет амортизационных отчислений. Восстановительный ремонт проводят за счет страхового фонда предприятия. Основной целью текущего ремонта является обеспечение надежной работы оборудования с проектной мощностью в межремонтный период. При текущем ремонте оборудования производят его чистку и осмотр, частичную разборку узлов с быстро изнашивающимися деталями, ресурс которых не обеспечивает надежности в последующий период работы, при необходимости заменяют отдельные детали, устраняют дефекты, выявленные в процессе эксплуатации, изготовляют эскизы или проверяют чертежи на запасные детали, составляют предварительные ведомости дефектов. Текущий ремонт котельных агрегатов должен производиться один раз в 3 -- 4 месяца, а тепловых сетей -- не реже одного раза в год. Мелкие дефекты теплотехнического оборудования (парение, пыление, присосы воздуха и т. д.) устраняют без его остановки, если это разрешается правилами техники безопасности.

Продолжительность текущего ремонта для котлоагрегатов давлением до 4 МПа составляет в среднем 8 -- 10 сут. Основной целью капитального ремонта оборудования является обеспечение надежности и экономичности его работы в период осенне-зимнего максимума. При капитальном ремонте производят 6 наружный и внутренний осмотр оборудования, очистку его поверхностей нагрева и определяют степень их износа, заменяют или восстанавливают изношенные узлы и детали.

Одновременно с капитальным ремонтом обычно выполняют работы по усовершенствованию оборудования, модернизации и нормализации деталей и узлов. Капитальный ремонт котлоагрегатов производят один раз в 1 -- 2 года. Одновременно с котельным агрегатом ремонтируют его вспомогательное оборудование, средства измерения и систему автоматического регулирования. В тепловых сетях, работающих без перерыва, капитальный ремонт производится один раз в 2,3 года. Внеплановый (восстановительный) ремонт выполняют при ликвидации аварий, при которых оказываются поврежденными отдельные узлы и детали. Анализ повреждений оборудования, вызывающих необходимость внепланового ремонта, показывает, что их причиной, как правило, является перегрузка оборудования, неправильная эксплуатация, а также низкое качество плановых ремонтов. Планирование ремонтов теплотехнического оборудования промышленного предприятия заключается в разработке перспективных, годовых и месячных планов. Годовые и месячные планы текущих и капитальных ремонтов составляют сотрудники отдела главного энергетика (главного механика) и утверждает главный инженер предприятия.

Планирование ремонта теплотехнического оборудования должно быть увязано с планом ремонта технологического оборудования и режимом его работы. В настоящее время применяют три формы организации ремонта теплотехнического оборудования: хозяйственную, централизованную и смешанную. При хозяйственной форме организации ремонта оборудования все работы производит персонал предприятия. При этом ремонт может быть выполнен персоналом соответствующего цеха (цеховой способ) или персоналом предприятия (хозяйственно-централизованный способ). При цеховом способе ремонт организуют и осуществляют работники цеха, в котором установлено теплотехническое оборудование. В настоящее время этот способ применяют редко, так как он не позволяет в сжатые сроки выполнить необходимый объем ремонтных работ. При хозяйственно-централизованном способе ремонта оборудования на предприятии создается специальный ремонтный цех, персонал которого производит ремонтные работы всего оборудования предприятия.

Однако этот способ требует создания специализированных бригад и может применяться только на крупных предприятиях, имеющих теплотехническое оборудование во многих цехах. В настоящее время наиболее прогрессивной формой ремонта является централизованная, которая позволяет производить сложные ремонтные работы по единым нормам и технологическим процессам с применением современного оборудования и средств механизации. При этой форме все ремонтные работы выполняет специализированная организация по подрядному договору, что сокращает сроки простоя оборудования и обеспечивает высокое качество ремонта. Смешанная форма организации ремонта теплотехнического оборудования представляет собой различные сочетания хозяйственной и централизованной форм ремонта.

Работа кассетных установок складывается из следующих этапов:

1. Чистка, смазка, армирование (поотсечно)

3. Укладка и уплотнение бет.смеси.

5. Распалубка (поотсечно)

Чистку разделительных листов до металлического блеска производят через 30-40 оборотов.

Преимущества кассетного производства.

1. Малая открытая поверхность сверху (всего 1,5-6%) позволяет получить ровные, гладкие остальные поверхности и дает возможность отказаться от фактурного слоя.

2. Отпадает необходимость в виброплощадках, пропарочных камерах, громоздких бетоноукладчиках;

3. Можно изготовить большую номенклатуру изделий и получить более точные размеры;

4. Сокращение производственных площадей;

5. Требуется меньше монтажной арматуры.

6. Использование любого вида теплоносителя.

Недостатки:

1. Высокая металлоемкость

2. Сложность чистки, смазки, автоматизации.

3. Требуются высокоподвижные бет. смеси (о.к.=10-14см), а значит и повышенный расход цемента.

4. Периодичность работы

5. Требуют более квалифицированного обслуживания.

фотографии

График режима т.в.о

Виды неполадок в работе теплотехнического оборудования и способы их устранения

Резервы теплотехнического оборудования

В отечественной промышленности одним из значительных потребителей топлива и энергии является строительство, а среди его отраслей - предприятия сборного железобетона, которых в стране несколько тысяч. Почти в любом производстве имеются реальные резервы экономии энергии. Если выявить эти резервы и более рационально организовать технологические процессы, то потреблениеэнергии можно сократить, по крайней мере, в 1,5 раза. Это даст народному хозяйству страны огромный экономический эффект.

Производство сборного железобетона относится к энергоемким отраслям промышленности строительных материалов. На 1 м 3 сборного железобетона в среднем расходуется более 90 кг условного топлива. До 70 % теплоты идет на тепловую обработку изделий. Тепловую эффективность производства сборного железобетона можно существенно повысить по следующим направлениям:

· Понизить тепловые потери, связанные с неудовлетворительным состоянием тепловых сетей, запорной арматуры и средств контроля расхода пара.

· Необходимо уделять большое внимание на предприятиях сборного железобетона утилизации теплоэнергии. Основными источниками вторичных энергоресурсов являются тепло газов, уходящих после котлоагрегатов. Кроме того, тепло сбрасываемого конденсата, появляющееся после установок ускоренного твердения, тепло циркуляционной воды, образующейся после компрессорных станций, технологического оборудования, станков арматурных цехов. Что касается удельного веса вторичных энергоресурсов, то он достигает 20 % общезаводского расхода теплоэнергии. Экономия теплоэнергии от тепла уходящих газов составляет 8-10% всего общезаводского теплопотребления. Низкопотенциальное тепло конденсата и циркуляционная вода температурой 50°С, может использоваться для вентиляции, отопления и горячего водоснабжения предприятия.

· Для обеспечения равномерного прогрева паровых отсеков по всей их плоскости необходимо обеспечить циркуляцию паровоздушной смеси в паровом отсеке. Для этих целей применяется эжекторная подача пара в паровой отсек.

· Для повышения эффективности эжекторной схемы теплоснабжения она дополняется горизонтальными диафрагмами в паровых отсеках. Диафрагмы монтируются так, чтобы сечение полостей паровой рубашки равномерно уменьшалось по ходу движения пара. Благодаря такому выполнению полостей создается направленный поток и обеспечивается постоянная скорость движения пара, а, следовательно, и его равномерная теплоотдача.

· Использование 2-х сторонней схемы подачи пара в тепловые отсеки кассеты. Эта схема состоит из 2-х парораспределительных коллекторов, одного коллектора сбора конденсата и трубчатого гидрозатвора. Пар в паровые отсеки подается при помощи расширяющихся сопл Лаваля.

· Использование добавок суперплатификаторов.

· Применение предварительно разогретых до t=50-60 0 С бетонных смесей.

· Применение повторной вибрации (в течение 1-го часа нагрева через каждые 15 мин включая вибраторы на 0,5-1мин.).

· Применение 2-х стадийной ТО

а) 1-я стадия производится в кассете – нагрев и изотермическая выдержка (1+2,5-3+1,5ч)

б) вторая стадия – в камерах дозревания (при t=60-80 0 -4час)

· Для ускорения охлаждения в тепловые отсеки можно подавать холодную воду.

6. Применение электропрогрева, при котором тепловая обработка составляет 4-6часов, при паропрогреве - 8-10часов.

Техника безопасности при работе с теплотехническим

Оборудованием

Состояние паропроводов должно соответ­ствовать требованиям «Правил устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды».

Подводят пар к отсекам спецформ соединением, обеспечивающим безопасный доступ к узлам формы. Конденсат от спецформ следует сбрасывать в отдельный конденсатопровод. На конденсатопровод нельзя устанавливать конденсатоотводчики или другие запорные устрой­ства, препятствующие свободному выходу па­ровоздушной смеси из паровых рубашек. Теп­ловые отсеки можно отключать от конденсатопровода только на время ремонтных работ. Площадки для обслуживания спецформ ус­танавливают на отдельном фундаменте. При подаче бетона бункером размеры площадки должны обеспечить формовщику-стропальщи­ку возможность при необходимости отойти от бункера на безопасное расстояние.

Площадки обслуживания, находящиеся на высоте более 1м, следует ограждать перилами высотой не менее 1 м. Лестницы для обслужи­вания площадок должны быть постоянными металлическими, с уклоном не более 60° и обо­рудованы перилами. Настил площадок и сту­пени лестниц должны быть рифлеными. При проведении работ внутри формы пар должен быть отключен, а температура стенок формы не превышать 40° С.

Рабочий, находясь во время ручной чистки внизу формы,должен надеть резиновые перчатки, защитные очки и, при необходимости, респиратор.

При нанесении смазки под давлением pacпылитель должен быть снабжен рукояткой длиной 1,8-2,0 м. Рабочий должен находи­ться вне формы и наносить смазку сверху вниз.

По окончании смазки необходимо насу­хо очистить площадку для обслуживания и лестницу от следов смазки.

Курить и производить сварочные работы во время смазки формы и внутри формы со сма­занными поверхностями запрещается.

При монтаже арматурных каркасов и сеток внутри формы необходимо: опускать каркасы только при отсутствии людей внутри формы; надежно закреплять каркасы, сетки и закладные детали до спуска рабочего в форму.

При высоте формы более 1 м спускаться в нее можно только по надежно установленной или закрепленной лестнице-стремянке.

До установки сердечника или других частей необходимо убедиться в отсутствии в форме людей и посторонних предметов. При подаче к форме сердечника, армокаркасов, бункера с бетоном или других грузов, формовщик дол­жен управлять краном, находясь в безопасном месте около установки. Подняться на площад­ку для направления сердечника или груза раз­решается только после опускания его на вы­соту не более 1 м над площадкой установки. Формовщику запрещается находиться на пло­щадке во время подачи или опускания груза, если он находится на высоте более 1 м.

Запрещается включение вибраторов при нахождении формовщика на форме для управления подачей бетона или для выполнения других работ.

Открывать и закрывать краны подачи в фор­мыразрешается только лицу, отвечающему за цикл тепловой обработки изделий, после окон­чания всех работ.

При включении пара должен быть установ­лен плакат «Осторожно, форма под паром».

Паровые отсеки форм не должны пропускать пар. При наличии пропуска, пар должен быть немедленно отключен и неисправность устра­нена.

Запрещается прикасаться к паровым отсе­кам формы во время тепловой обработки.

До распалубки изделия съемные или откры­ваемые части формы должны быть открыты или сняты.

После строповки сердечника или изделия при распалубке формовщик должен отойти от формы на безопасное расстояние и дать ко­манду на подъем. При подъеме на высоту не более 1 м над площадкой формовщик должен покинуть площадку и управлять дальнейшим движением с пола, цеха или площадки полиго­на.

Литература

1. Перегудов В.В., "Теплотехника и теплотехническое оборудование", М.:
Стройиздат, 1990г.- 336с.

2. Никифорова Н.М., "Теплотехника и теплотехническое оборудование предприятий промышленности строительных материалов и изделий", М.: Выс­шая школа, 1981г.- 271с.

3. Лапкин М.Ю. Охрана труда при изготовлении железобетонных изделий. –Киев: Будивельник, 1981г. – 60с.

Введение

Основной задачей курсового проекта является освоение вопросов сетевых методов планирования и разработки сетевых графиков ремонта энергоустановок, а также приобретение навыков правильной координации ремонтных работ, выполняемых различными подрядными организациями с целью обеспечения наглядного и оперативного контроля, отвечающего на вопросы, от каких видов работ в запланированные сроки при минимальных затратах труда.

Сетевые графики разрабатываются для моделирования сложного и динамического процесса, которым является ремонт теплоэнергетических установок. Сетевой график дает возможность:

§четко отобразить технологическую и организационную структуру комплекса ремонтных работ и их взаимосвязь с любой степенью детализации;

§составить обоснованный план выполнения работ и координировать его выполнение;

§осуществить обоснованное прогнозирование работ, определяющих окончание всего комплекса, и сконцентрировать внимание на их выполнение;

§рассмотреть варианты разнообразных решений по изменению технологической последовательности работ, распределению ресурсов с целью более эффективного их использования.

1. Основные принципы расчета и построения сетевых графиков

Разработку сетевого графика капитального ремонта турбины следует начинать с создания структурной схемы графика. Турбина делится на основное и вспомогательное оборудование, а оно, в свою очередь, делится на узлы, которые являются наименьшей частью структурной схемы. Правильное деление агрегата на узлы в большей степени определяет качество сетевого ремонта.

После создания структурной схемы турбины приступают к разработке узловых сетевых графиков, куда входят все виды работ, которые необходимо выполнить для ремонта отдельных узлов турбины. Узловые графики соединяются (сшиваются) в один сетевой график.

Узловые графики связываются между собой фиктивными работами, так как все остальные виды работ уже вошли в узловые графики. В общем (комплексном) графике имеется только одно исходное и только одно завершающее событие, в нем определяется и отмечается критический путь, а также рассчитываются и указываются затраты времени и трудовые ресурсы для выполнения ремонта турбины. Расчеты сетевых графиков ремонта турбины могут выполняться вручную, а при расчетах комплексных графиков часто используют ЭВМ.

Сетевой график строится без масштабов и размеров, в нем все включенные в таблицу (перечень) работ (технологические процессы) указываются сплошными линиями со стрелками. Пунктирными линиями на графике изображаются зависимости, не требующие затрат времени и труда (фиктивная работа), но отражающие правильную (логическую) взаимосвязь работ между собой.

При построении сетевых графиков соблюдаются определенные правила, являющиеся общими для сетевых графиков любых назначений: исходные события следует размещать слева и построение планируемого комплекса работ необходимо вести вправо, располагая линии работ горизонтально или наклонно в направлении слева направо: все события сетевой модели нумеруются, в результате чего оказывается зашифрованными и все виды работы; шифр работы состоит из двух номеров: первый обозначает предыдущее событие, стоящее у острия стрелки работы.

Нумерацию событий сетевого графика можно производить в произвольном порядке, но для удобства расчета следует выполнить упорядоченную нумерацию, при которой для любой работы номер предыдущего события всегда меньше, чем номер последующего. Содержание всех работ в графике четко и кратко должно быть подписано под каждой из них. Над изображением работы проставляется в виде дроби временная оценка работы - в числителе проставляется время, необходимое для производства данной работы, а в знаменателе - количество рабочих.

2. Техническая характеристика турбоагрегата

турбоагрегат сетевой график ремонтный

Уральским турбомоторным заводом им. К.Е. Ворошилова была спроектирована и изготовлена самая крупная в мире теплофикационная турбина с регулируемым отбором пара, рассчитанная на сверхкритические начальные параметры пара и промперегрев - турбина Т-250/300-240. Эта турбина имеет частоту вращения n=50 с-1. При номинальных значениях параметров отборов пара агрегат развивает мощность Рэ=250 МВт, а при конденсационном режиме Рмаксэ =300 МВт. Турбина выпускается в блоке с парогенератором производительностью 272 кг/с.

Расчётные параметры пара: начальные - давление 23,5 МПа, температура 540°С. Турбина имеет промежуточный перегрев пара 540°С при давлении 3,73 МПа. Промежуточный перегрев здесь применяется не столько для повышения экономичности установки: это повышение в установках с турбинами с регулируемым отбором пара заметно меньше, чем в конденсационных установках, сколько для уменьшения влажности в ступенях низкого давления.

Свежий пар по двум паропроводам d=200 мм подводится к двум блокам клапонов, расположенных рядом с турбиной. Каждый блок состоит из стопорного и трех регулирующих клапонов.

Во внутреннем корпусе ЦВД расположены одновенечная и шесть нерегулирующих ступеней, пройдя которые, пар поворачивает на 180 и расширяется в шести ступенях, расположенных в наружном корпусе ЦВД.

Пар покидает ЦВД и двумя трубами направляется в промперегреватель, из которого с параметрами 3,68 МПа и 540 С поступает к двум блокам стопорных и регулирующих клапонов, подающих пар в ЦСД1.

ЦСД1 имеет 10 нерегулирующих ступеней. Из ЦСД1 пар поступает в две ресиверные трубы, из которых по 4-м паровпускным патрубкам входит в ЦСД2; т.о. в цилиндр входит два потока пара, однако пар направляется к середине цилиндра.

После расширения в 4-х ступенях ЦСД2 пар поступает в камеру, из которой осуществляется верхний теплофикационный отбор. После двух последних ступеней потоки пара сливаются в один.

ЦНД - двухпоточный с тремя ступенями в каждом потоке. На входе в каждый поток установлена одноярусная поворотная регулирующая диафрагма. Обе диафрагмы приводятся одним сервомотором.

Валопровод турбоагрегата состоит из пяти роторов. Роторы ЦВД и ЦСД1 соединены жесткой муфтой, полумуфты которой откованы заодно с валом. Между этими роторами помещен один опорно-упорный подшипник. Роторы ЦСД1 и ЦСД2, а также ЦСД2 и ЦНД соединены полугибкими муфтами.

Ротор ЦСД1 - цельнокованый. Для уравновешивания осевого усилия выполнен разгрузочный поршень большого диаметра.

Ротор ЦСД2 выполнен сборным; рабочие диски первых 3-х ступеней, имеющие небольшие размеры, посажены на вал с натягом на осевых шпонках, а диски остальных ступеней передают крутящий момент при временном ослаблении посадки на валу с помощью торцевых шпонок.

Ротор ЦНД - сборный. По три откованных диска каждого потока насажены на вал с натягом. Рабочие лопатки первых 2-х ступеней имеют вильчатые хвосты, а последней ступени - мощный зубчиковый хвост.

3. Выделение ремонтных узлов и определение технологической последовательности работ

Выделим следующие ремонтные узлы:

Система регулирования.

Система маслоснабжения.

Регенеративное оборудование, СП.

Конденсатор.

Конденсатный насос (КН).

Распишем подробно ремонтные работы по каждому из узлов.

I. Ц В Д:

• проверка центровки;
• вскрытие ЦВД, снятие в/п обойм и диафрагм;
• осмотр, дефектация РВД; чистка;
• проверка осевого канала РВД;
• устранение выявленных дефектов;
• выполнение согласования ротора и ЦВД;
• II. ЦСД1:
• остывание цилиндра. Снятие обшивы, изоляции;
• вскрытие подшипников, разболчивание муфт;
• проверка центровки, проверка маятника и осевого разбега;
• снятие паспорта проточной части, проверка боя ротора;
• выемка ротора, н/п обойм и диафрагм;
• осмотр, дефектация корпуса и подшипников;
• устранение выявленных дефектов; ремонт и перезаливка подшипников;
• дефектация обойм, диафрагм, концевых уплотнений;
• устранение выявленных дефектов;
• устранение выявленных дефектов;
• дефектация сопловых и снятие рабочих лопаток, зачистка пазов под лопатки;
• взвешивание лопаток;
• восстановление сопловых и установка новых рабочих лопаток;
• статическая, динамическая балансировка;
• - выполнение согласования ротора и ЦСД1;
• - исправление тепловых зазоров;
• контрольная сборка цилиндра, закрытие цилиндра; обтяжка горизонтального разъема; исправление центровки.
• установка, настройка датчиков; закрытие картеров; настройка регулирования на стоящей турбине; нанесение изоляции, прогрев турбины;
• пуск выход на ХХ; настройка регулирования; эл. Испытания; включение в сеть;
• III ЦСД2:
• остывание цилиндра. Снятие обшивы, изоляции;
• вскрытие подшипников, разболчивание муфт;
• проверка центровки;
• вскрытие ЦСД, снятие в/п обойм и диафрагм;
• снятие паспорта проточной части, проверка боя ротора;
• выемка ротора, н/п обойм и диафрагм;
• осмотр, дефектация корпуса и подшипников;
• устранение выявленных дефектов; ремонт и перезаливка подшипников;
• дефектация обойм, диафрагм, концевых уплотнений;
• устранение выявленных дефектов;
• осмотр, дефектация РСД; чистка;
• проверка осевого канала РСД;
• устранение выявленных дефектов;
• - балансировка ротора на станке;
• выполнение согласования ротора и ЦСД;
• - исправление тепловых зазоров;
• контрольная сборка цилиндра, закрытие цилиндра. обтяжка горизонтального разъема. исправление центровки.
• IV ЦНД:
• остывание цилиндра. Снятие обшивы, изоляции;
• вскрытие подшипников, разболчивание муфт;
• проверка центровки;
• вскрытие ЦНД, снятие в/п обойм и диафрагм;
• снятие паспорта проточной части, проверка боя ротора;
• выемка ротора, н/п обойм и диафрагм;
• осмотр, дефектация корпуса и подшипников;
• устранение выявленных дефектов; ремонт и перезаливка подшипников;
• дефектация обойм, диафрагм, концевых уплотнений;
• устранение выявленных дефектов;
• осмотр, дефектация РНД; чистка;
• проверка осевого канала РНД;
• устранение выявленных дефектов;
• - балансировка ротора на станке;
• выполнение согласования ротора и ЦНД;
• - исправление тепловых зазоров;
• контрольная сборка цилиндра, закрытие цилиндра. обтяжка горизонтального разъема. исправление центровки.
• V. Система регулирования:
• - снятие изоляции;
• - ремонт узлов и деталей системы регулирования;
• - разборка, дефектация СК;
• - ремонт, зачистка СК, контроль металла, устранение дефектов;
• - сборка СК;
• - разболчивание и снятие РК;
• - дефектация седел и чашек РК;
• - дефектация и ремонт клапанной коробки, штоков, выемка разгрузочных клапанов;
• - сборка, установка РК;
• - проверка и исправление неплотностей, нанесение изоляции
• VΙ. Система маслоснабжения:
• слив масла;
• снятие маслопроводов;
• очистка масляного бака, очистка снятых маслопроводов, очистка демпферного бака;
• разборка и дефектация насосов;
• снятие, разборка, чистка маслоохладителей;
• ремонт, сборка насосов;
• сборка, установка маслоохладителей;
• установка маслопроводов;
• установка перемычек. Промывка маслосистемы по контурам;
• восстановление рабочей схемы;
• VΙI. Регенеративное оборудование, СП:
• снятие изоляции ПВД и ПНД;
• разборка регенеративных и сетевых подогревателей;
• зачистка трубок ПВД для контроля толщины. очистка трубок и трубных досок ПНД, СП;
• устранение выявленных дефектов;
• сборка ПВД, ПНД, СП. гидравлические испытания;
• нанесение изоляции.
• VIIΙ . Конденсатор:
• снятие крышек конденсатора, чистка водяных камер;
• чистка крышек конденсатора;
• дефектация трубок конденсатора, проверка герметичности трубной системы;
• чистка трубок;
• отглушка дефектных трубок, устранение остальных выявленных дефектов;
• опрессовка конденсатора по вакуумной системе;
• опрессовка по циркуляционной воде. закрытие корпуса конденсатора.
• IX. Конденсатный насос (КН):
• разборка КН;
• дефектация КН. ремонт выявленных дефектов;
• сборка КН. Подключение к существующим трубопроводам.

Обкатка на ХХ.

Лопаточный аппарат.

После удаления ротора и установки его на козлы необходимо перед чисткой лопаток произвести их тщательный осмотр для выяснения и записи обнаруженных дефектов, а именно:

а)степени загрязнения лопаточного аппарата, а также характера отложений по ступеням; с лопаток при этом следует снять налет накипи и продукты коррозии для химического анализа и определения их составных элементов;

б)степени коррозии лопаток, дисков и диафрагм по ступеням;

в)степени эрозии рабочих и направляющих лопаток по ступеням;

г)следов задевания и натиров на лопатках, дисках и диафрагмах, а также трещин и поломок лопаток.

Распространенным способом очистки лопаток от солевых отложений, нерастворимых в конденсате, после остановки турбины и вскрытия цилиндра является снятие накипи вручную скребками из проволоки (рис. 13-6,6), металлическими щетками, ершами и наждачным полотном. Эти способы чистки, хотя и дают удовлетворительные результаты, но являются очень трудоемкими и длительными; при недостаточно тщательном проведении такой очистки после нее на поверхности лопаток появляются царапины и риски.

Промывка лопаток, вынутых ротора и диафрагм горячим конденсатом с температурой около 100° С и давлением 1,5-\2 ат посредством брандспойта на гибком шланге (при отложениях в виде растворимых натриевых отложений) дает значительно лучшие результаты по качеству очистки, затратам труда и времени. Лопатки при этом вновь приобретают гладкие поверхности благодаря полному растворению накипи.

Ротор

После очистки ротор должен быть тщательно осмотрен лупой, особенно в тех конструктивных местах, которые могут явиться концентраторами напряжений. Концентрация напряжений обычно возникает в кольцевых выточках, галтелях, переходах сечений от одного диаметра ротора к другому, в шпоночных канавках, отверстиях, резьбовых соединениях, на кромках без достаточных радиусов закругления, а также в деталях при их горячей посадке с завышенными натягами, вызывающими большие удельные давления.

Оставление трещин во вращающихся деталях ни при каких условиях не может быть допущено; расчистка трещин должна производиться до полного их удаления, с закруглением краев образующейся канавки; если обработка трещины приведет к недопустимому ослаблению детали, последняя должна быть забракована, а в отношении ремонта вала вопрос должен решаться после консультации с заводом-изготовителем или другой компетентной организацией.

Повреждения вала в виде царапин, зади-ров, рисок (особенно опасны глубокие, идущие вдоль шейки), а также коррозионные повреждения (ржавление) и шероховатости рабочих поверхностей устраняются в зависимости от величины дефекта и его направления проточкой с последующей шлифовкой или только шлифовкой.

После этого ротор укладывают в цилиндр для проверки биения вала и отдельных частей ротора. На биение проверяют шейки вала, консольный конец вала и его детали, свободные участки вала между ступицами дисков, ступицы дисков, торец упорного диска и фланцы соединительных муфт. Проверку производят индикатором, укрепленным на штативе.

Цилиндр

При ремонте цилиндров турбины. Перед чисткой в первую очередь по виду остатков, мастики следует убедиться в отсутствии пропусков (прососов) пара в разъемах фланцев цилиндров; места таких пропусков необходимо отметить на эскизе фланца разъема.

Очистка поверхности фланцев разъема от грязи и остатков мастики производится широкими плоскими шаберами; имеющиеся случайные ссадины, заусенцы и риски зачищаются личной пилой; далее фланцы протираются тонкой наждачной шкуркой, тряпкой, смоченной в керосине, и затем насухо чистой тряпкой. Для производства таких трудоемких работ, как очистка фланцев разъема, болтов и шпилек, к которым пристала мастика и грязь, могут применяться жесткие ерши, закрепленные на шпинделе переносной электродрели; особенно хорошо такие ерши очищают резьбу на шпильках и во внутренних отверстиях.

Обработанные и очищенные поверхности фланцев разъема цилиндра не должны иметь забоин и неплотностей. В турбинах, работающих на низких и средних параметрах пара и имеющих сравнительно нетолстые фланцы разъема цилиндров, неплотности фланцевых соединений легко устраняются путем дополнительной затяжки крепежа, уплотнения разъема мастикой с асбестовым шнуром и другими несложными мероприятиями. Эти мероприятия обеспечивают вполне надежную работу и пропаривания фланцев разъема, как правило, не наблюдается.

Диафрагмы

Состояние диафрагм влияет на экономичность работы турбины, надежность рабочих лопаток, а также на нагрузку упорного подшипника, поэтому при ремонте обращают серьезное внимание на состояние диафрагм.

Проверочные операции:

1.Проверка положения плоскости разъема верхних и нижних половин обойм относительно горизонтального разъема цилиндра производится щупом проверочной линейкой.

2.Проверка тепловых зазоров обойм производится свинцовыми оттисками.

.Проверка центровки диафрагм. Центровку производят для того, чтобы установить диафрагмы в положение при котором их уплотнения были бы концентричны оси ротора в его рабочем состоянии. Центровку производят при помощи борштанги.

Конденсатор

Производят наружный осмотр, анализ конденсата для определения присоса охлаждающей воды и проверяют воздушную плотность конденсатора и вакуумной системы.

Плотность вакуумной системы проверяют закрытием задвижки на линии отсоса воздуха из конденсатора в эжектор и измерением скорости падения вакуума в мм. рт. ст. в минуту по ртутному вакуумметру.

Чистку трубок можно производить:

при мягких отложениях - механическим способом;

Но эффективнее при обоих видах отложений заполнить паровое пространство холодной водой и продувать трубки насыщенным паром под давлением 4 -6 кгс/см.

4. Оптимизация сетевого графика и определение его критического пути

Оптимизация сетевого графика может производиться как по времени, так и по рабочей силе.

Оптимизация сетевого графика по времени - процесс уплотнения графика с целью достижения заданного срока выполнения ремотных работ. Оптимизация по времени может быть осуществлена несколькими путями: изменением количества трудовых ресурсов, используемых для данной работы. Разработкой спец средств или приемов, применением средств малой механизации и т.д.

Оптимизация сетевого графика по рабочей силе - достижение равномерной загрузки работающих при условии сведения их числа к минимуму, при котором возможно выполнение запланированного объема работ в установленный срок.

При проведении оптимизации сетевого графика ремонта турбоагрегата Т-250/300-240, критическое время ремонтных работ было сведено к директивному. Это свидетельствует о том, что оптимизация проведена правильно.

Любая последовательность работ, в которой событие каждой работы совпадает с начальным событием следующей за ней работы, называется путем в сетевом графике. Различают следующие пути:

§полный путь- с началом у исходного события и концом у завершающего;

§предшествующий данному событию путь - с началом у исходного и концом у данного события;

§следующийза данным событием путь - с началом у данного события и концом у завершающего события графика.

Следовательно, продолжительность любого пути определяется суммой продолжительностей сходящих в путь работ.

В сетевых графиках, состоящих из большого числа последовательных и параллельных работ, может быть определено много полных путей, имеющих различную продолжительность. В связи с тем, что условием окончания завершающего события является выполнение всех внесенных в график работ, в том числе и лежащих на самом длинном пути, продолжительность этого наиболее длинного пути и определяет наиболее раннее время окончания завершающего события. Таким образом, путь с наибольшей продолжительностью называется критическим путем. Он и является определяющим всего комплекса работ на сетевом графике.

В рассматриваемой турбине (Т - 250/300 - 240) в цилиндре среднего давления требуется восстановление поврежденных сопловых и замена рабочих лопаток.

Как известно рабочие и сопловые лопатки подвержены эрозии и коррозии. Эрозией лопаток называется механическое изнашивание входных кромок лопаток под действием ударов капелек воды, образующихся в паре вследствие его частичной конденсации и увлекаемых паровым потоком. Эрозия лопаток наблюдается особенно сильно в последних ступенях турбины; эти ступени работают в условиях наибольшей влажности и больших скоростей, когда происходит особо Интенсивное образование частичек воды вследствие расширения пара; влажность пара на «лопатках последних ступеней части низкого давления доходит до ГО-12%.Коррозией лопаток называется химическое разъедание их поверхности под влиянием кислорода (ржавления), щелочи, накипи и др..Действию коррозии подвергаются лопатки первых и средних ступеней, а главным образом - лопатки в месте перехода пара из суxoгo во влажное состояние. В ряде случаев наблюдается одновременное действие на лопатки процессов коррозии и эрозии. Коррозия в большей части поражает бандажи, выходные кромки и стенки лопаток, покрывая последние бугорчатыми наростами; под наростами обычно обнаруживаются язвины, нередко доходящие до 2-3 мм по сечению металла лопаток, а у кромок - язвины, проходящие насквозь и образующие узорчатые, легко ломающиеся края. Наиболее сильно действие коррозии сказывается во время стоянки турбины в случае неплотности вентилей и задвижек, дающих возможность просачиваться пару в турбину, где он совместно с имеющимся в ней воздухом вызывает сильное ржавление лопаток; коррозирующее действие оказывают также воздух, подсасываемый через уплотнения вала на холостом ходу, и накипь, отлагающаяся на лопатках, составные части которой могут активно окислять поверхность лопаток. При капитальном ремонте необходимо уделять особое внимание выявлению трещин на лопатках, бандажных лентах и проволоках, в особенности у турбин, где наблюдались случаи поломок лопаток; своевременное обнаружение даже самых мелких трещин, величина раскрытия которых измеряется несколькими микронами (8-10 мк), позволяет избежать крупных аварий. Таким образом критический путь будет в ЦСД, так как там требуется проведение дополнительных работ.

. Расчет и сведение баланса трудозатрат

Численность персонала, необходимого для проведения капитального ремонта турбоагрегата рассчитывается по формуле:

Tкр - трудоёмкость капитального ремонта;

tпр - время простоя оборудования, находящегося в капитальном ремонте;

tф - дневной фонд рабочего времени.

Одним из современных методов планирования и управления, основанных на использовании математических моделей и электронно-вычислительных машин, является система сетевого планирования и управления.

Каждая система имеет одно начальное и одно конечное событие, вследствие чего оно определяется однозначно, при помощи кода, образуемого из номеров событий. Код работы состоит из номера начального события работы и её конечного события. Рассмотрим сетевой график со сложными событиями (k, i, y, e), причем в этом графике событие i свершается только после окончания работ k, e и k, i.

В общем случае, если подразумевать под k, I каждую из всех входящих в событие i работ, раннее время свершения события определяется по формуле:

Поздний срок совершения события определяется:

Зная tpi, tni, ti,y для всех событий и работ сетевого графика, можно рассчитать:

) время наиболее раннего начала любой работы i, y, которое будет равно наиболее раннему времени свершения события, т.е.

) время наиболее раннего окончания любой работы

) время наиболее позднего окончания совершения работы i, y, которое равняется позднему времени совершения события y, т.е.

4) время наиболее позднего начала любой работы i, y, которое будет очевидно равно времени позднего окончания работы i, y минус продолжительность производства работы i, y

Таким образом, на сетевом графике при четырёхсекторном методе расчета всегда указаны раннее начало и позднее окончание всех работ.

Величина же полного резерва времени для события i, y определяется как разность

Общее количество рабочих (ремонтников) составляет 65 человек (из задания). Согласно п. 4 (см. выше) мы имеем 123 отдельных видов работ. Количество работников принимаем в соответствии с трудоемкостью данной работы. При этом учитываем то, что ремонт ограничен 3055 человеко-днями. Полную разбивку ремонтников по отдельным видам работ покажем на сетевом графике капитального ремонта турбины Т-250/300-240 Для выполнения всех 123 основных отдельных работ принимаем стандартную 8 - часовую смену ремонта. При этом ориентируемся на приложение 2 .

Следует также учитывать то, что резерв всех ремонтных работ составляет 3055 человеко-дней. Поэтому, при построении сетевого графика капитального ремонта турбины Т-250/300-240 будем учитывать этот факт, маневрируя рабочими днями и количеством рабочих.

Директивное время и критическое время подсчитаем при сведении баланса трудозатрат и сроков ремонта. Само же время, которое отводится для ремонтных работ предоставим также на сетевом графике капитального ремонта турбины.

При этом учитываем еще и то, что ремонтникам предоставляется два выходных дня в неделю. Баланс будем составлять по двум показателем:

1)Соотношение между располагаемым количеством человеко-дней и реальным, необходимым для ремонта турбины.

2)Соотношение между директивным и критическим временем ремонта.

По заданию имеем, что количество ремонтных дней составляет 65, а количество рабочих - 65. Для проведения капитального ремонта принимаем пятидневный рабочий день, 18 дней ремонта выпадают на выходные. То есть, количество ремонтных дней сокращено до 47.

Согласно выше сказанному получаем, что располагаемое количество человеко-дней составляет: 65*47=3055. Просуммируем реальное количество человеко-дней, необходимых для ремонтных работ.

Ремонтируемые узлы:Количество человеко-дней:Цилиндр высокого давления364Цилиндр среднего давления 1540Цилиндр среднего давления 2364Цилиндр низкого давления364Система регулирования188Маслосистема151Регенеративное оборудование, СП156Конденсатор132Конденсатный насос62

Как видно из выше приведенной таблицы, для ремонтных работ реально необходимо 2321 человеко-дней, что меньше располагаемого количества (3055). Фактический небаланс ремонтных работ составляет 24%.

Заключение

В ходе разработки сетевого графика ремонта паровой турбины Т-250/300-240 мы составили сетевой график с реальным количеством 2321 человеко-дней, необходимых на ремонт, при директивном - 3055. Общий фактический небаланс ремонтных работ составил 24%.В ходе разработки сетевого графика рассмотрены все узлы турбины и создан оптимальный порядок ремонта, что представлено на сетевом графике. Также представлены схемы наиболее быстрой и целесообразной реализации критического пути.

Литература

1.Рубахин В.Б. Методическое пособие к курсовой работе по курсу «Технология монтажа и ремонта теплоэнергетических установок». М. 1993 г.

2.Малочек В.А.» Ремонт паровых турбин» - М.: Энергия, 1968.

4. Щегляев А.В. «Паровые турбины». - М., «Энергия» 1976 г.

Трухний А.Д. «Паровые турбины». - М., «Энергоатомиздат» 1990 г.

ОРГАНИЗАЦИЯ И ПЛАНИРОВАНИЕ РЕМОНТОВ ТЕПЛОТЕХНИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

1.1. ВИДЫ РЕМОНТОВ И ИХ ПЛАНИРОВАНИЕ

Надежность и экономичность работы теплотехнического обору­дования в значительной степени зависит от своевременного вывода в ремонт и качества проведенных ремонтных работ. Система плановых выводов оборудова­ния из технологического процесса носит название планово-предупредительного ремон­та (ППР). В каждом цехе должна быть разработана система планово-пре­дупредительных ремонтов, которые выполняются в соответ­ствии с определенным графиком, утвержденным главным инженером предприя­тия. Кроме плановых ремонтов для ликвидации аварий при экс­плуатации теплотехнического оборудования проводятся восста­новительные ремонты.

Система планово-предупредительного ремонта теплотехнического оборудования включает текущие и капитальные ремонты. Текущий ремонт выполняют за счет оборотных средств, а капитальный – за счет амортизационных отчислений. Восстановительный ремонт выпол­няется за счет страхового фонда предприятия.

Основной целью текущего ремонта является обеспечение надежной работы оборудования с проектной мощностью в межремонтный период. При текущем ремонте оборудования производится его чистка и осмотр, частичная разборка узлов с быстро изнашиваю­щимися деталями, ресурс которых не обеспечивает надежности в последующий период работы, ремонт или замена отдельных дета­лей, устранение дефектов, выявленных в процессе эксплуатации, изготовление эскизов или проверка чертежей на запасные детали, составление предварительной ведомости дефектов.

Текущий ремонт котельных агрегатов должен производиться один раз в 3–4 месяца. Текущий ремонт тепловых сетей производится не реже одного раза в год.

Мелкие дефекты теплотехнического оборудования (парение, пыление, присосы воздуха и т.д.) устраняются без его остановки, если это разреша­ется правилами техники безопасности.

Продолжительность текущего ремонта для котлоагрегатов давлением до 4 МПа составляет в среднем 8–10 суток.

Основной целью капитального ремонта оборудования является обеспечение надежности и экономичности его работы в период осенне-зимнего максимума. При капитальном ремонте производится наружный и внутренний осмотр оборудования, очистка его поверх­ностей нагрева и определение степени их износа, замена и восста­новление изношенных узлов и деталей. Одновременно с капиталь­ным ремонтом обычно производят работы по усовершенствованию оборудования, модернизации и нормализации деталей и узлов. Капитальный ремонт котлоагрегатов производят один раз в 1–2 года. Одновременно с котельным агрегатом ремонтируется его вспомогательное оборудование, средства измерения и система автоматического регулирования.

В тепловых сетях работающих без перерыва, капитальный ремонт производится один раз в 2–3 года.

Внеплановый (восстановительный) ремонт производится для ликвидации аварий, при которых оказываются поврежденными отдельные узлы и детали. Анализ повреждений оборудования, вызывающих необходимость внепланового ремонта, показывает, что их причиной, как правило, является перегрузка оборудования, неправильная эксплуатация, а также низкое качество плановых ремонтов.

При типовом капитальном ремонте котельных агрегатов выпол­няются следующие работы:

Полный наружный осмотр котла и его трубопроводов при рабочем давлении;

Полный внутренний осмотр котла после его остановки и рас-холаживания;

Проверка наружных диаметров труб всех поверхностей нагрева с заменой дефектных;

Промывка труб пароперегревателя, регуляторов перегрева, пробоотборников, холодильников и т. п.;

Проверка состояния и ремонт арматуры котла и главного паропровода;

Проверка и ремонт механизмов слоевых топок (питатель топлива, пневмомеханический забрасыватель, цепная решетка);

Проверка и ремонт механизмов камерных топок (питатель топлива, мельницы, горелки);

Проверка и ремонт обмуровки котла, гарнитуры и устройств, предназначенных для очистки наружных поверхностей нагрева;

Опрессовка воздушного тракта и воздухоподогревателя, ремонт воздухоподогревателя без замены кубов;

Опрессовка газового тракта котла и его уплотнение;

Проверка состояния и ремонт тягодутьевых устройств и их осевых направляющих аппаратов;

Проверка и ремонт золоуловителей и устройств, предназначенных для удаления золы;

Наружная и внутренняя очистка поверхностей нагрева барабанов и коллекторов;

Проверка и ремонт системы шлакозолоудаления в пределах котла;

Проверка состояния и ремонт тепловой изоляции горячих поверхностей котла.

Планирование ремонтов теплотехнического оборудованияпромышленного предприятия заключается в разработке перспектив­ных, годовых и месячных планов. Годовые и месячные планы теку­щих и капитальных ремонтов составляются отделом главного энергетика (главного механика) и утверждаются главным инжене­ром предприятия.

1.2.

ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТОВ ТЕПЛОТЕХНИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

В настоящее время применяются три формы организации ремонта теплотехнического оборудования: хозяйственная,централизованная и смешанная.

При хозяйственной форме организации ремонтаоборудованиявсе работы производятся персоналом предприятия. При этом ремонт может производиться персоналом соответствующегоцеха(цеховой способ) или персоналом предприятия (хозяйственно-централизованный способ). При цеховом способе ремонт организует и производит цех, в котором установлено теплотехническое оборудование. Этот способ в настоящее время применяется редко, так как не позволяет в сжатые сроки выполнить необходимый объемы ремонтных работ. При хозяйственно-централизованном способе ремонта оборудования на предприятии создается специальный ремонтный цех, персонал которого производит ремонтные работы всего оборудования предприятия. Однако этот способ требует созданияспециализированныхбригад и может применяться только на крупных предприятиях, имеющих теплотехническое оборудование во многих цехах.

Наиболее прогрессивной формой ремонта в настоящее время является централизованная,котораяпозволяет производить сложные ремонтные работы по единым нормамитехнологическим процессам с применением совре­менного оборудования и средств механизации. При этой форме все ремонтные рабо­ты выполняются специализированной организацией по подряд­ному договору. Выполнение ремонтных работ специализирован­ными организациями сокращает сроки простоя оборудования и обеспечивает высокое качество ремонта.

Смешанная форма организации ремонта представляет собой различные сочетания хозяйственной и централизованной форм ремонта.

Наиболее сложнымитрудоемким является капитальный ремонт оборудования, особенно современныхкотлоагрегатов.Для выпол­нения капитального ремонта котельных агрегатов в сжатые сроки составляется проект организации ремонта (ПОР). Проект организации работ по капитальному ремонту оборудования обычно содержит следующие документы: ведомость объемаработ, график подготовитель­ных работ, схемы грузопотоков, технологический график ремонта, технологические карты, спецификации на сменные детали и узлы, перечень инструмента и материалов, ремонтные формуляры, ука­зания по организации рабочего места.

Ведомость объема работ является одним из важнейших доку­ментов. В ней приводится описание технического состояния оборудования по записям в вахтенномиремонтном журналах, актам осмотра оборудования, аварийным актамирезультатам эксплуатационных наблюдений и испытаний. В ведомости также указываются работы по реконструкции оборудования,еслитако­вые намечаются. Объем работ зависит от состояния оборудования.

Ведомость объема работ должна быть составлена заблаговре­менно, для того чтобы подготовить запасные части, материалы, чертежи и т. д. После остановки агрегатаиего осмотраследуетвнести коррективы в ведомость объема работ.

В соответствии с ведомостью объема работ составляется график подготовительных работ. В графике указываются работы по под­воду к рабочим местам сварочного газа, сжатого воздуха, воды, установке такелажных механизмовидругих приспособлений, необходимых при выполнении ремонтных работ.

Схема грузопотоков разрабатывается для рационального пере­мещения грузов и материалов, а также для уборки отходов и изно­шенного оборудования и деталей. На схеме следует указывать размещение механизмов и устройств, облегчающих перемещение грузопотоков.

Для выполнения крупных работ по реконструкции или замене изношенного оборудования (например, замена кубов воздухоподо­гревателя) следует разработать схему снятияиудаления данного оборудования из цеха. При разработке схем следует учитывать особые условия по безопасности работ, выполняемых вблизи действующего оборудова­ния.

Технологические графики ремонта, составляемые на основеведомости по объему,должны определятьпоследовательность,продолжительность и режим работы, а также количество занятых рабочих.

В технологических картах, составляемых только на важнейшие ремонтные работы, указывают следующую необходимую информацию: все операции и их объем, технические условия, нормы, инструмент и материалы, а также применяемые приспособления.

Спецификация на сменные детали и узлы позволяет заранее их заготовить до вывода оборудования в ремонт, а во время ремонтных работ установить их вместо изношенных. Это позволяет значительно сократить объем и продолжительность работ, выполняемых в период простоя агрегата.

Ремонтные формуляры позволяют накапливать опыт по уточнению норм и допусков, определять технологию ремонта, срок службы отдельных деталей и качество ремонта.

В указаниях по организации рабочего места ремонтника должен быть приведен перечень приспособлений, инструмента и материалов, которые необходимы при ремонтных работах. Ремонтный персонал сам должен заботиться об организации своего рабочего места. Поэтому до начала ремонта следует ознакомить персонал с объемом работ и сроками их выполнения.